注塑模具浇注系统设计

       注塑模具的浇注系统是模具设计的最关键、棘手的问题之一。现代模具可利用CAE软件,通过模流分析确定浇口的位置和数量,可帮助解决注塑成型压力的平衡,以及熔接痕、翘曲变形等一系列问题。由于设计经验的局限性,所设计的浇注系统有问题存在,有时需要重新设计改动浇口位置或数量,甚至会几次反复修改,可想而知模具质量就很难得到保证(有的汽车部件的制品表面要做皮纹、烂花的模具就更加麻烦了)。有的国,内外的客户要求模具供应商每副模具必须要有模流分析报告。

       浇注系统设计原则

       (1)质量第一原则。浇注系统的设计应首先考虑制品质量,浇口设置尽可能不影响塑件外观,不使注塑制品出现成型缺陷,保证制品质量。避免因浇口形式、位置、数量设计不妥，使成型的制品产生缩孔、缩痕、困气、变形等缺陷。

       (2)浇注系统的流动平衡原则。浇口应设置在合适位置,尽量使流动比能在允许范围内,使型腔的各个角落能同时充满；熔料注入型腔时压力达到平衡,塑料能在最佳温度下熔合避免制品产生翘曲、变形等缺陷。

       (3)浇注系统设计应遵循体积最小原则。使模具设计型腔排列尽可能紧凑,模具外形尺寸尽可能小;可缩短成型周期、降低成本、提高制品质量。

       (4)浇口数目最小原则。影响制品成型质量浇口的数目是越少越好。浇口数量如果太多,在型腔能够如期充填的前提下,每增加一个浇口,至少要增加一条熔接痕,同时还要增加一个浇口痕迹、较多的困气以及流道内的熔料体积。浇注系统流道截面最小,流道长度尽可能短,从而使凝料浪费小,压力损失少。